すみません、ユニク□で万引きしかけてしまいました…

セルフレジで支払いして、袋に入れて、お店出たら、どこかでピーピー音が鳴ってたんだけど、まさか私だと思わなかったからスルーしちゃって。そしたら店員さんに呼び止められて、「え?!私?!」ってなって。
店員さんと購入した物確認したら、

— ボナンザ (@abare_koinyobo) May 27, 2024

アマゾンの配達ドライバーって朝アプリを立ち上げると初めてルートと個数が判明するのか…

ストレスやばそう pic.twitter.com/TmDsA4813E

— ゆるふわ怪電波☆埼玉 (@yuruhuwa_kdenpa) May 27, 2024

正しい記事だ。テスラは鋼板溶接ボディがどうしても作れなかったから、苦労して生み出したのがギガキャスト。
溶接技術がある既存メーカーでは必須技術ではない。

>「ギガキャスト」「メガキャスト」のカン違い→アルミ鋳物だから「軽くなる」とは、だれも言っていない https://t.co/ZpzUfR5xAG

— MASA(航空宇宙・軍事) (@masa_0083) May 27, 2024

現在、車両重量１.２トン級の乗用車では、すべての部品とドアなどフタものを取り外したBIW（ボディ・イン・ホワイト）と呼ばれるドンガラの重量は250kg程度である。テスラ「モデルY」は、大きくて重たいバッテリーを取り外せは車両重量１.２トン級である。そのうちの57gkといえば20％以上に当たる。これはかなり重たい。

「ギガキャスト部分を通常のプレス鋼板溶接で作れば、重量は45kg以下になる」「ほぼ同じサイズの乗用車を分解して集めたデータと比較すると、同じ部分が42kgというクルマもある」「テスラのギガキャスト部品は重たい」

これが分解・計測を行なった企業の評価だ。「ギガキャストを採用すればアルミを使って鋼製より軽い部品を作れる」というのは間違いである。むしろ重たくなっている。重たい理由はまず、アルミという素材の特徴だ。アルミの比重は鉄の３分の１だから、同じ強度を得るにはどうしても部材の厚みが増す。つまり、よほど工夫しない限りは軽量化の手段にはならない。

全文はこちら
https://motor-fan.jp/mf/article/231514/

いまは「内燃機関車最高！」と叫んでいる人たちも、10年後はおそらく喜んでEVに乗っているだろう。まだ起きていない未来を想像するのは難しいことだ。私はそういう人たちを責めるつもりはない。結局すべては生成変化していくのだから。

— Eiji Sakai (@elm200) May 26, 2024

と言うかエンジン車擁護側も「EVは社会受容性的に普及させるのは今はまだ早い」って言ってるだけなのに、理解してないからこんな事書くのかなー。
で、10年後ではなくて、多分15年後くらいだと思うよ。自家用車の平均寿命は13年弱だからね。

— jaway (@jawayjaway) May 26, 2024

農薬散布ドローンを作ってるスタートアップの話https://t.co/DayVccK4g1これからはドローンの時代だと起業して食品配送会社と一緒にサービス開始。しかし町中で飛ばすために要求される信頼性が桁違いなのに利益少なくて農薬散布に移行したのが正解だった。
みたいな話

— ゆきまさかずよし (@Kyukimasa) May 25, 2024

エリクソン氏がインスタグラム に投稿した同社のプロモーション動画が、最初の顧客である、現在は倒産したコスタリカの食品・食料品配達スタートアップ企業GoPatoの獲得につながった。同社は首都サンホセでの配達にドローンを利用したかったが、GoPato はドローンを購入する代わりに、創業者の食費と宿泊費を負担し、集めた配達料金の一部を彼らに支払うことを提案した。

その後 9 か月間、Hylio のチームは日中はドローンを飛ばして配達を行い、夜は共有のリビングルームに作った仮設の作業場で問題のトラブルシューティングを行った。

「眠れない夜が何晩もありました」とエリクソンさんは言う。「厳しい試練でしたが、多くのことを学びました。」

教訓の 1 つは、主要なハードウェア、特に GPS ユニットに冗長性を持たせる必要があるということだ。「コスタリカの郊外の真ん中でドローンが墜落すると、冗長性の重要性が本当に身に染みてわかる」とエリクソン氏は言う。

エリクソン氏によると、ハイリオが受け取る配送料のわずかな取り分ではコストを賄えなかったため、最終的に創業者たちはゴパトと袂を分かった。その間、彼らはコスタリカで新たなビジネスチャンスを探していた。地元の農家から、地形がトラクターには険しすぎるため、ほとんどの農家が手作業で農作物を散布していることを知った。これは農家を農薬に近づける過酷な作業であり、危険でもあった。

Hylio チームは、ドローンを使えばこの種の作業をより迅速かつ安全に行えることに気付きました。彼らは散布システムを設計し、ソフトウェアを微調整し、2018 年までに農薬散布サービスの提供を開始したと Erickson 氏は言います。同社はエルサルバドル、グアテマラ、ホンジュラスに事業を拡大し、最初は 2 機のドローンから始めましたが、最終的には 4 機のドローンからなる 3 つの散布チームを運営するようになりました。

エリクソン氏によると、仕事は大変だったが、その経験はチームが技術を改良するのに役立ち、農場で見られる埃っぽくて湿気の多い環境でどのセンサーが最もよく機能するかを解明した。さらに重要なのは、2019年末までに彼らがようやく利益を上げ始めたことだ。

ドローンはトラクターよりも安い

エリクソン氏は、後から考えれば、除草剤、殺虫剤、肥料の散布に大型トラクターを使用するのが一般的である米国でも、農業は明らかな市場だったと語る。こうしたトラクターの購入には最大 50 万ドル、運用には 1 ヘクタールあたり約 7 ドルかかる。

エリクソン氏によると、ハイリオ社のドローン 2 機の価格は、その 5 分の 1 で、運用コストは 4 分の 1 ほどだという。同社のドローンは自律飛行も可能で、オペレーターは地図上に GPS ウェイポイントをマークして、ドローンに散布場所をプログラムするだけで、あとは座って作業を任せるだけ。こうすれば、1 人のオペレーターが複数のドローンを同時に監視し、トラクター 1 台よりも広い範囲をカバーできる。

全文（英語）はこちら
https://spectrum.ieee.org/arthur-erickson-drones-profile